工厂探秘（三）：Yonex 日本碳纤维制造基地揭密
- Cassie Lyu
- 2017年8月21日
- 讀畢需時 3 分鐘
继探访意大利 KASK 头盔工厂之后，本期将视角转向远东——碳纤维技术领先的国家之一，日本。长期以来，日本本土的碳纤维制造工厂鲜少对外公开，此次 Yonex（尤尼克斯）首次开放其生产基地，向媒体展示其在碳纤维领域的深厚技术积累。
作为网球与羽毛球器材领域的领导品牌，Yonex 拥有世界一流的碳纤维制造能力。过去，这些技术主要应用于球拍与滑雪板等运动器材。近年来，Yonex开始进军自行车行业，凭借本土原材料供应优势，推出了首款Carbonex 公路车架，与 RCA 等高端产品并列。当前版本的 Carbonex 车架重量仅为 650 克，曾一度保持最轻量量产公路车架的纪录，直至被 Trek 新款 Emonda SLR 超越。
全日产制造体系
Yonex 总部位于日本新泻县长冈市，自 1946 年起开始运营。所有 Carbonex 公路车架均在此生产，采用日本制造的碳布、树脂与工艺，确保产品实现真正的“全日产”标准。该工厂同时生产羽毛球拍、网球拍与滑雪板等产品。
Carbonex 公路车架的零售价格约为 470,000 日元（约合人民币三万元），在高端车架中性价比颇高。然而，该产品目前仅在日本国内销售，未向海外市场开放，延续了 Yonex 一贯的区域销售策略。
精密制造与技术传承
负责公路车架研发的项目经理樋熊忠治先生与车间主管前田祥吾先生介绍，整个制造流程由六位技术人员独立完成，每人负责不同环节，确保工艺精度与责任分工。从预浸布裁剪、碳布贴合到模具成型，均由专人操作，体现出高度专业化的生产模式。
预浸布由激光切割设备加工，确保极小公差与设计一致性。相比其他品牌选择海外代工，Yonex 坚持在总部生产高端车架，原因在于海外工厂难以达到其质量标准。Yonex 表示，只有在总部，才能结合最先进的设备与研发团队，实现快速迭代与高质量控制。
研发历程与设计理念
Carbonex 项目始于 2010 年，由时任社长米山勉提出。设计目标是打造与全球最轻量车架并肩的产品。碳布堆叠由樋熊先生负责，管型设计则由前田先生主导。整个研发过程中，样品修改超过 100 次，充分体现了实验室级别的开发优势。
在管型设计方面，Carbonex 借鉴了网球拍上的 OPS 技术，以提升侧向刚性与纵向舒适性。历经四年研发，Carbonex 车架在刚性、重量与舒适性方面均达到顶尖水平，体现出深厚的技术底蕴。
结构与工艺细节
车架采用分体式结构，前三角一体成型，后叉部分则分为后上叉与后下叉独立成型，分别优化舒适性与动力传导。整车由约 10 种碳布、500 片裁剪材料组成，接合部位进行补强与检测，确保结构稳定性。
涂装工序亦在总部完成，尽管无尘喷涂环境尚不及部分欧洲品牌，但整体工艺严谨。超轻版涂装仅增加 15 克重量，色彩调配需与标准色卡精确匹配，确保一致性。
市场推广与未来规划
Carbonex 于 2013 年秋季发布，2014 年 4 月正式上市，并赞助日本女子公路冠军与那岭惠理及 Kinan 车队，以提升品牌曝光度并获取专业反馈。
由于 UCI 规定整车重量不得低于 6.8 公斤，Carbonex HR 车架搭配顶级轮组与传动系统后仍需额外配重以满足赛事要求。
Yonex 表示，未来将推出 Carbonex HR 的碟刹版本，并已启动空气动力学车架的研发工作。作为日本本土制造的高性能产品，其发展值得期待。
责任编辑：岛野肠粉
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